Esiste una locuzione della fisica ormai entrata nel linguaggio comune: effetto farfalla. Quella che viene rappresentata metaforicamente con “un battito d’ali di una farfalla può provocare un uragano dall’altra parte del mondo”. Ed è proprio quello che sta succedendo in queste settimane: una produzione in Taiwan non regge la domanda in Europa ed ecco che anche la Puglia si blocca. È stata definita “crisi del chip” e si è abbattuta soprattutto sull’automotive. Barese e Leccese in particolare. Qui si concentrano le difficoltà maggiori.
L'origine della crisi
Ma cos’è successo? I produttori di microchip avevano ridotto i programmi di produzione con la pandemia ritenendo che vi sarebbe stato un calo di domanda. È successo invece esattamente il contrario svela il centro Studi Promotor. Crisi amplificata dal progresso tecnologico trainato dal 5G che si serve di chip per i nuovi apparati di telecomunicazioni.
Gli effetti in Puglia
Construction e automotive hanno i magazzini semi vuoti. Nel Salento, il “fermo” che Cnh Industriale ha imposto fino al 13 ottobre a un dipendente su due nel plant di Lecce è l’effetto più latente di ciò che sta accadendo: stop alla produzione in quasi tutti i reparti e oltre 400 macchine movimento terra ferme da settimane nel piazzale dello stabilimento perché i componenti necessari per completarli non sono stati forniti. Mancano soprattutto assali e trasmissioni, ma anche cablaggi, pneumatici e cruscotti. «Siamo andati avanti finché abbiamo potuto», ha confidato ieri a Quotidiano la direzione aziendale, «poi siamo stati costretti a fermarci». E le ripercussioni travolgono, inevitabilmente, l’indotto, pur con diverso impatto: «Noi - spiega l’amministratore di Meccanica Meridionale, Donato Pascali - stiamo lavorando bene ma l’aumento del costo ci sta comunque obbligando a delle scelte difficili. Io l’acciaio lo trovo pure al Nord Italia, ma a costo raddoppiato rispetto a un anno fa, siamo ormai a 1,50 euro al chilo. Ma il problema vero è che le grandi committenze stanno facendo resistenza nel riconoscere alle aziende fornitrici gli aumenti delle materie prime di cui queste si stanno facendo carico. E se in certi casi un accordo riusciamo pure a trovarlo, in altri la faccenda si aggrava. E solo chi può permetterselo rinuncia al cliente».
Storicamente, l’automotive in Puglia si è strutturato intorno a grandi stabilimenti per la fabbricazione di componentistica per l’industria dell’automobile, localizzati per lo più nell’area industriale del comune di Modugno con la relativa rete di piccole aziende subfornitrici di pezzi e lavorazioni specifiche. «“Magna” è finora l’azienda più impattata da quando è iniziato il dramma semiconduttori - racconta Ciro D’Alessio, segretario Fiom Bari - 160 interinali non sono stati confermati. Rispetto alla produzione, c’è stato un calo drastico: sotto il 50% rispetto a quello previsto. Inoltre, sono stati costretti alla rimodulazione dell’orario di lavoro. Prima c’era il ciclo continuo, 6 ore al giorno per 6 giorni: adesso si è ridotto di una giornata, sabato non si va. C’è anche la cassa integrazione per la platea dei dipendenti». Tra i clienti che hanno ridotto sensibilmente le forniture, ci sono Renault, Ford, Daimler.
C’è poi Magneti Marelli: qui le due produzioni riguardano motore endotermico legato a produzioni tradizioni e motore elettrico. Finora la preoccupazione sindacale era assicurare la transizione: oggi si trovano che anche i dipendenti sull’elettrico sono in difficoltà per la mancanza di componenti. Dall’Asia agli Usa. È l’intera catena di approvvigionamento che si sta indebolendo, nel frattempo gravata dal caro-energia e dal conseguente irrigidimento del sistema dei trasporti. Nel Salento, anche una grande impresa come Lasim spa, nell’automotive, sta patendo il contraccolpo di questo mix micidiale di fattori che, a livello internazionale, ha già eroso in parte i benefici derivati dal forte rimbalzo post Covid. Nel Brindisino, il problema riguarda indirettamente Ti Group Automotive Systems Spa: la catena impatta anche sull’azienda brindisina che ha avuto -15% di lavoro ed è stata costretta alla cassa a rotazione. «A Taranto è per lo più un problema di costi - racconta Giuseppe Romano, Fiom regionale - le materie prime per l’ex Ilva sono aumentate. Ma sulla produzione, al momento, non ci sono impatti».
Anche altri settori coinvolti
Impasse non solo metalmeccanico. Anche nella moda le difficoltà stanno aumentano. Ne parla un imprenditore emergente dell’abbigliamento di lusso: «Noi - spiega Pierluigi Gaballo, amministratore di Gda, Officina Tessile e Tessitura del Salento - registriamo un rallentamento delle nostre produzioni e consegne perché c’è grande ritardo dei nostri fornitori, soprattutto quelli asiatici. Abbiamo acquistato macchinari ma non ce li consegnano. E vale per le materie prime necessarie per realizzare le mascherine chirurgiche: dagli elastici allo spundbond. È un problema perché in queste ore dobbiamo consegnare milioni di pezzi alla grande distribuzione».
«Così non si potrà andare avanti a lungo. A noi - dice l’amministratore del calzaturificio Gianel Shoes, Gianni Casarano - un’azienda di Vigevano deve consegnare dei macchinari, ma sono i chip che non arrivano da Cina e Vietnam. Stesso discorso con il packaging, ritardi su ritardi. E, intanto, i costi aumentano anche a causa del caro-energia, e ce ne dobbiamo fare carico perché i committenti non ce li riconoscono». Ordini? «Siamo a più 30% rispetto a un anno fa». E questa è forse la più grande beffa.